Técnica eleva producción al reducir tiempos "muertos"

De esta manera se redujeron los "tiempos muertos", los cuales se traducen en paros totales generados en la línea de producción que originan retrasos en las entregas de los pedidos e incumplimientos a los clientes, retrocesos, disminución de los márgenes de rentabilidad y decremento en la capacidad productiva.

Diego Alejandro Garcés Pasuy, magíster en Ingeniería Industrial de la Universidad Nacional de Colombia (UNAL) Sede Manizales, desarrolló una herramienta que permite optimizar los procesos productivos y contribuir al desarrollo industrial de la región al fomentar el crecimiento fabril, que se puede ver reflejado en la rentabilidad de los procesos y en la competitividad del producto fundamentada en la calidad, los beneficios funcionales y el precio.

Para la investigación se recolectaron y documentaron las causas que generan las fallas en una empresa del sector alimenticio. "Los datos se tomaron de las máquinas de la línea de producción del módulo de mantenimiento, los cuales se encuentran organizados de manera estandarizada, con el fin de que cada falla tuviera un nombre propio y específico", detalla el magíster.

Con la información recolectada, se definieron tres fallas repetitivas: mecánica, eléctrica y operativa. Se determinó que las principales causas de los tiempos muertos se asocian con fallas mecánicas -52 paros- seguidas de las operativas, relacionados con problemas de temperatura -20 paros-, al igual que los inconvenientes generados por vapor y, por último, la falla eléctrica -tres paros. Esto afecta la productividad e impide que el indicador de eficiencia global suba por encima del 71.5%.

Posteriormente se identificaron los procesos de la línea de producción generan la mayor cantidad de fallos. "En este análisis determinamos que el 80 % de los paros producidos es generado por el 20 % de las principales causas identificadas", precisa el investigador.

Por último, se aplicó una técnica inteligente, denominada árbol de decisión, basada en la minería de datos que almacena e identifica los patrones y la tendencia de los elementos, aclarando cuál es la falla más recurrente para entender el problema, plantear soluciones y eliminarlos de raíz.

Se inició con la recuperación de las condiciones básicas de las máquinas y de los ambientes controlados para la operación; se generó una lista de chequeo con las actividades necesarias para poner en marcha o parar la línea de producción, siguiendo la metodología del mantenimiento conductivo, la cual se basa en la supervisión para que los equipos funcionen de forma correcta, segura y óptima.

De fallas leves a parálisis en la producción

El mantenimiento representa el 14 % de las inspecciones necesarias para disminuir las fallas leves que terminan en paros de líneas. Según el investigador, "entre las principales intervenciones se encuentran la detección de fugas y ruidos extraños en los mecanismos de la maquinaria, verificación de sistemas de alarmas y sensores, ajustes de los parámetros para los ambientes controlados y la lubricación".

Por otra parte, las personas juegan un papel fundamental en el funcionamiento de las máquinas, ya que garantizan una alta productividad. En este sentido, otro componente fundamental es el de la experticia del rol, pues el hecho de que una persona pueda resolver los problemas y continuar con la producción permite solucionar hasta el 63.64 % de las dificultades sin necesidad de recurrir a paros en la línea de producción.

Estas mejoras influyen directamente en el indicador de eficiencia global, que mide e ilustra el comportamiento de las líneas de producción, impactando directamente en el aumento de los márgenes de rentabilidad, la entrega oportuna de los pedidos a los clientes, el aumento de la productividad y la optimización del recurso humano, ya que en el mismo límite de tiempo y con las mismas personas se puede producir más.