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La impresora en 3D FDM-UN es una máquina desarrollada y creada por el grupo DIMA UN de la UNAL. Foto: DIMA UN.

El brazo robótico Motoman MH6 se repotenció para que trabajara con material cerámico. Foto: DIMA UN.

El plástico con el que trabaja Fabrilab es ácido poliláctico, derivado del maíz y reciclable. Foto: Fabrilab.

Ahora Fabrilab trabaja en una máscara antiCOVID con tecnología de luz UV hecha con tecnología de impresión 3D. Foto: Fabrilab.

A través de un sistema láser, 3D Solutions puede comprobar y corregir en tiempo real el proceso de impresión. Foto: 3DSolutions.

Según el profesor Ernesto Córdoba, del Grupo de Investigación DIMA UN, de la Universidad Nacional de Colombia (UNAL), “lo aprendido en cerca de 20 años de búsqueda se puede resumir en avances en las máquinas, los materiales, el control de calidad y el diseño sostenible y sustentable”.

Durante el encuentro “Perspectivas del desarrollo de manufactura aditiva en Colombia”, organizado por la firma Ecosistema Digital de Conexiones y Negocios (Econexi), el docente expuso que “desde la UNAL hemos propuesto el Centro de Investigación e Innovación Virtual de Desarrollo Integrado de Producto y Procesos hacia Manufactura Aditiva con el Contexto de la Industrial 4.0”.

Esta iniciativa, promovida desde la División de Extensión, surge como una plataforma que pretende fomentar la interacción entre la sociedad civil y la academia para concretar iniciativas.

Sobre eso, el investigador Córdoba recalca que la propuesta de la UNAL es integrar las facultades de todas las sedes. “Lo importante del trabajo conjunto es llegar a elementos como los metamateriales, que con las diferentes áreas del conocimiento permitan crear materias primas novedosas que abran el espectro a más aplicaciones”, puntualiza.

Sebastián Matamoros, miembro del DIMA UN, señala que “el Laboratorio Fabrica Experimental (LabFabEx) es precisamente un macroproyecto interdisciplinar que reúne a las facultades de Artes, Ciencias Económicas e Ingeniería con empresas como Colsein, Fepco e Imocom, y lo que busca es simular una industria en la que diferentes máquinas completan procesos”.

Agrega que “en el LabFabEx se han tomado máquinas que ya existen y se ‘repotencian’, es decir que su software se ajusta para tener nuevas características de manufactura aditiva; la interdisciplinariedad se ve reflejada en los usos”.

Algunos ejemplos de estos desarrollos son: la fabricación de microantenas, la recreación de la escultura “Venus de Milo”, la elaboración de vértebras para el estudio de la anatomía, un modelo de tiranosaurio rex en cerámica, y la elaboración de microagujas para uso médico.

Jorge Orlando Forero, coordinador de Laboratorios de Ingeniería Industrial de la UNAL, cuenta que “hace casi 20 años ya se veía la importancia de las alianzas entre la industria y la academia. Cuando empezamos a trabajar en ese tema no se hablaba de manufactura aditiva, pero gracias a la apropiación de los procesos y del conocimiento se crearon las coaliciones con empresas que nos han facilitado su infraestructura y apoyado en los proyectos”.

Casos de éxito

Wilmer García, estudiante de Artes Plásticas de la UNAL y cofundador de la corporación sin ánimo de lucro Fabrilab, explica que esta firma usa la impresión 3D para investigación y fabricación de prótesis para niños. La corporación se une con empresas para recolectar recursos y así donar las prótesis a menores de escasos recursos.

Otra ejemplo es Imocom, firma con más de 70 años en el mercado que implementó el Centro Innovación y Manufactura Aditiva (Layer3D). Jorge dueñas, jefe de Tecnologías de Manufactura Aditivas en la empresa, explica que “nos enfocamos en las necesidades de los clientes a partir de la impresión 3D, basados en tres pilares: fabricar formas geométricas complejas, reducir costos y disminuir tiempo desde la idea hasta llegar a los mercados”.

Mateo Sarmiento, ingeniero mecánico de la empresa colombiana USM, señala que “en la Cuarta Revolución Industrial los cambios en los métodos de manufactura son mayores: lo que vimos en la pandemia es que nacieron necesidades únicas, como implementos de bioseguridad, que por los métodos tradicionales tardarían meses en ser fabricados”.

En esa línea, Andrés León, cofundador de 3D Solutions, firma creada hace siete años, cuenta que han fabricado más de 20.000 isopos nasofaríngeos que se usan en las pruebas de detección de la COVID-19, que ya están certificados por la Fundación Santa Fe de Bogotá, CorpoGen y la Administración de Medicamentos y Alimentos (FDA) de Estados Unidos.

Para finalizar el encuentro, el profesor Córdoba manifestó que “es necesario rejuvenecer una alianza del Sistema Nacional de Innovación, mediante la cual se complementen las universidades, las empresas, el Ministerio de Ciencias, los parques tecnológicos, las incubadoras de empresas, los fondos de capital y los centros de desarrollo tecnológico, para así aprovechar al máximo esta tecnología”.