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Los elementos producidos gracias a la industria 3D son funcionales y competitivos. Foto: archivo Unimedios.

El proceso más común es el de extrusión de material, pero hay otros seis en esta técnica. Foto: presentación Iniciativa 4.0 de la UNAL.

La Iniciativa 4.0 de la UNAL ha participado y gestado varios eventos de esta industria en el país. Foto: presentación Iniciativa 4.0.

El evento reunió a la academia, al sector productivo y a las instituciones competentes en torno a la industria de impresión 3D. Foto: transmisión en vivo.

“Impresión 3D y sus alcances frente a la COVID-19” fue un panel virtual organizado por Iniciativa 4.0 de la UNAL.

No obstante, un crecimiento exponencial de esta naturaleza requiere sentar las reglas de juego para todos los sectores involucrados, por lo cual se planteó la conformación de un comité de normalización de la AM en Colombia, a la altura de procesos productivos internacionales.

“Esta será la forma de encaminar mecanismos para llegar finalmente a soluciones puntuales evitando la burocratización excesiva y buscando hacer todos lo mismo y de la misma manera, con requisitos básicos y de calidad que brinden seguridad a los usuarios”.

Así lo afirmó Andrés Hernández, gestor de Proyectos de Normalización del Icontec, en el panel “Impresión 3D y sus alcances frente a la COVID-19”, organizado por Iniciativa 4.0 de la Universidad Nacional de Colombia (UNAL), que reunió a la academia y al sector privado en torno a la discusión.

Según cifras de la Organización Mundial de la Salud, se necesitan más de 89 millones de mascarillas médicas y 1,6 millones de gafas de seguridad para suplir, en primera medida, las necesidades del sector salud, directamente expuesto al virus y a la potencial enfermedad.

En condiciones ideales, la industria manufacturera basada en impresiones 3D podría suplir esta cifra; no obstante, antes de la emergencia sanitaria este joven sector ya venía trabajando y desarrollando sus propios productos, innovaciones y creando sus nichos de mercado.

Tendencia en alza

“La AM se reconoce como una tecnología con un importante papel en la industria 4.0 y seguirá impactando la producción nacional e internacional; la ANDI e Innpulsa afirman que de cinco a diez años se debe pasar a una manufactura aditiva de materiales, y será un importante impulso para el sector”, afirmó el profesor Carlos Narváez, del Departamento de Ingeniería y Mecánica Mecatrónica de la Facultad de Ingeniería de la UNAL.

Las bondades de esta técnica permitieron que fuera una herramienta clave en el contexto de la pandemia, y sus primeros antecedentes se establecieron en Italia, Francia y España con la producción a gran escala de válvulas venturi y máscaras snorkel, para la protección del personal médico.

Sin embargo, el rápido crecimiento de esta producción ocasionó que instituciones como el MIT, de EE. UU., cuestionara los productos debido a la carencia de pruebas, verificación y garantías para el uso del personal médico, a lo cual se sumaron países como Brasil y Chile, poniendo en el panorama, la biocompatibilidad y la esterilización de los materiales.

En Colombia, el Icontec, como organismo nacional de normalización, ha generado una respuesta reactiva y proactiva, de la mano de los Ministerios de Salud y de Comercio, junto con el Invima, para crear normas que respondan a la coyuntura. Estas van desde la toma de muestras hasta la producción de equipos biomédicos que mantengan la equivalencia internacional.

De esta manera, ha sido esencial determinar medidas de seguridad, desempeño y biocompatibilidad para generar productos, las cuales han sido abordadas en documentos que se albergan en la plataforma del Icontec y a los que se puede acceder de manera gratuita.

Usos de la AM

Con esta técnica se generan no solo prototipos sino también productos de uso final; es posible trabajar una gran cantidad de materiales, tanto plásticos como metálicos, cerámica, materiales compuestos y biológicos, e incluso alimentos.

Además de las formas externas, también se permite producir a escala micro y nano, microestructuras y patrones en el material que optimizan el peso o permiten mejorar el comportamiento mecánico y térmico, entre otros; recientemente se pueden incluir siete u ocho funciones en la misma pieza y bajo la misma impresión.

“Desde la UNAL se han creado respiradores y equipos de protección, pero la rápida producción ha sido usada principalmente para la validación en uso y diseño, con el fin de llevarla a producción en masa”, explica el profesor Narváez.

En el panel también participó Jaime Bermúdez, de Print3D Colombia, quien se ha unido con Ecopetrol y con algunas instituciones médicas de Santander para fabricar productos de bioseguridad, y Víctor Gómez, de MadLab y la asociación Makers Colombia, quienes están fabricando elementos para la protección del personal médico en todo el país.